聚碳酸酯（PC）板的生产工艺主要分为挤出成型工艺和共挤成型工艺两大类，其中挤出成型是主流的基础工艺，共挤成型则多用于生产带功能性涂层（如 UV 层）的高端板材。不同结构的 PC 板（实心板、中空板）在工艺细节上略有差异，具体流程如下：

一、 通用预处理环节（所有 PC 板生产的前置步骤）

原料干燥聚碳酸酯树脂粒子具有吸湿性，若直接加工会导致板材出现气泡、银纹等缺陷。需将 PC 原料放入热风干燥机，在 120-140℃ 温度下干燥 3-6 小时，使原料含水率降至 0.02% 以下。若生产功能性板材，需在此阶段按比例添加助剂，比如：

抗紫外线剂：提升户外耐候性；

阻燃剂：满足 B1 级阻燃标准；

光扩散剂：用于生产磨砂、散光板。

原料混合将干燥后的 PC 树脂粒子与各类助剂放入高速混合机，在 80-100℃ 下搅拌 15-30 分钟，确保助剂均匀分散，避免板材性能不均。

二、 核心成型工艺

1. 实心 PC 耐力板（挤出成型工艺）

该工艺适用于生产单层实心板材，流程简单、成本相对较低，是基础的 PC 板生产方式。

熔融挤出将混合好的原料送入单螺杆挤出机（或双螺杆挤出机，混合效果更佳），通过机筒外的加热圈分段加热：

加料段：180-200℃（原料软化）；

压缩段：220-240℃（原料熔融塑化）；

均化段：240-260℃（熔体均匀稳定）。

熔融的 PC 熔体经螺杆推送，通过扁平机头（狭缝模头）挤出，形成连续的板状熔体。

压光定型熔体从机头挤出后，立即进入三辊压光机，通过三根精密轧辊的挤压、冷却，确定板材的厚度、平整度和表面光洁度。轧辊需通入冷却水控温，温度控制在 80-100℃，避免板材因温差过大产生内应力开裂。

冷却切边定型后的板材进入冷却输送台，通过风冷或水冷进一步降温至室温，确保形状固定。随后用切边机切除板材两侧的毛边，保证宽度尺寸。

裁切覆膜根据订单要求，用数控裁切机将连续板材切成指定长度；同时在板材表面覆上保护膜，防止后续搬运、加工时刮花。

2. 中空 PC 阳光板（共挤成型工艺）

中空板为多层空心结构，生产工艺更复杂，需专用的中空板挤出模具，核心是通过模具形成空腔结构。

熔融共挤原料干燥混合后，送入双螺杆挤出机熔融，熔体通过特殊的中空板模头挤出。模头内部设有分流梭和空腔成型器，能将熔体分成多层，形成上下两层面板和中间的支撑筋结构。若生产带 UV 涂层的中空板，会采用三层共挤工艺：中间层为普通 PC 原料，上下表层为添加高浓度 UV 剂的 PC 原料，一次性挤出成型，涂层与板材本体结合更牢固，耐候性优于后期喷涂。

真空定型挤出的中空熔体进入真空定型箱，通过真空吸附作用使板材外壁紧贴定型箱内壁，同时通入冷却水冷却，确保中空结构的形状稳定，避免支撑筋变形、空腔塌陷。

牵引切割冷却后的中空板由牵引机匀速拉出，保证板材厚度均匀；再经切边、裁切、覆膜，完成成品加工。

三、 后续加工与检验（成品保障环节）

后处理部分板材需进行退火处理：将成品放入退火炉，在 100-120℃ 下保温 1-2 小时，再缓慢降温至室温，消除生产过程中产生的内应力，提升板材的抗冲击性和耐温差能力。

质量检测按照行业标准检测关键指标，合格后方可出厂：

尺寸检测：厚度、宽度、长度偏差；

外观检测：表面是否有气泡、划痕、杂质；

性能检测：透光率、抗冲击强度、阻燃等级、耐紫外线老化性能。